工作经历

1：在总经理领导下对企业实行系统性的规范管理。
2：提高生产效率：从计划着手，以目标导向以交期导向，抓物料生产的同步配套。抓制成工序的均衡生产，推进一单流生产，控制半成品在车间的人为的滞留时间，按计划生产准时进仓。
3：品质保证，汇总品质异常的数据，针对性的制定改善措施，订立改善目标完成时间明确责任人，每周每月总结和持续改善。
4：持续对生产现场各办公室检查，明确改善目标，限期改善，再检查，每周每月对整改结果评比通报.逐步约束员工的工作随意性，关注细节失败导致的后果分析通报，提高全员的综合素养。
5：完善各部门的工作量化管理，数据管理，表单管理，对各部门的月报周报日报的数据提报要审核，确认，找出问题点逐一改善。
6：抓团队建设，强化层级管理，培训领导力管理，促进计划达成和执行力的提升。
7：生产保温杯，酒具系列产品。

监督落实公司的生产任务和完成生产目标，严格监督检查生产各项决议执行情况，全面统筹控制生产。
企业生产当时存在的问题：
1：PMC起不到主导作用，生产临时调整或者停工待料的事情多。计划没能指导生产。
2：生产前质量预警没做好或者产前会形同虚设，生产过程中管控随意，监控要点没监控。
3：各部门之间出了责任问题习惯相互扯皮，相互抱怨。
4：成品仓，办成品，原材料仓基本上都爆满，库存积压多。
5：生产系统员工的平时的教育培训少，纪律松懈，违规违纪现象多。
6：生产现场管理普遍差，半成品不良品的处理周转拖拖拉拉。
7：生产过程中的异常责任问题要不就处理粗暴，要不就说说就不了了之。
8：生产团队的凝聚力不够，执行力差。
我针对以上问题，和董事长深入交换意见达成共识后。就开始对企业生产方面着手进行整顿。
1：理顺，整顿供应链的同步配套中的生产计划与采购需求的有效达成和品质保证。
2：明确岗位职责和责任追究制度，强化执行率和达成率。
3：主导生产会议和生产计划的拟定，实施，监督，检查。对过程与达成率负责。
4：围绕人，机，料，法。环和PDCA的管理法则对生产系统性的规范管理。
5：落实制度管厂和各项管理数据来判定管理的水平和成绩。
6：生产工序：机加，焊接，抛光，模具，喷塑，车缝，装配等

全面统筹，协调，控制生产，讲制度，重流程，交期为导向，品质重预防，工作要量化，数据要严谨。。。。。。