工作经历

1、现场异常处理、不良分析改善
2、标准工时测定，标准产能评估
3、产品工艺编制、产线排布、现场规划
4、成本降低分析改进
5、工装夹具设计评估，设备优化

1、产品试产、量产品质管控资料完善
2、检验标准培训、指导
3、对接客户品质异常处理（8D式整改）
4、组织品质会议

精益生产推行，打造标准化生产团队，标杆线展开。
l 负责生产成本改善；
l 年度规划，计划实施情况与数据收集；
l 生产数据收集、整理、分析；
l 生产协调，最大化完成生产计划；
l 主导现场 5S 与目视化管理；
l 精益生产计划并与跨部门团队成员协调实施；
l 管理精益项目的实施（制定工作内容与计划，协调团队成员实施与确认）；
l 培训、指导储备人才；
l 持续改善并制定部门内各重要岗位考核指标；
l 生产品质管理；
工作业绩：
l 生产部根据订单制定生产计划，标注好客户要求及出货日期，把生产计划下达到各车间。并检
查、督促和协助相关部门及做好各项生产作业准备工作。在检查中发现准备不足，协同有关部
门及时采取措施或调整计划。按这流程后计划达成率由 91%上升至 100%。
l 对负责车间及兄弟车间出现质量事故和安全事故进行分析，及时同有关部门作出诊断，并找出
补救措施。同时找出问题解决办法，制定长久对策。质量事故由每月 5 件下降至 1 件，安全事
故由每年 3 件下降至 0 件。
l 创建新部门。人才梯队组建并培养，产品从零基础到熟练撑握到产能提升。

1、项目规划：（明确项目目标、范围；制定项目计划、排期；输出项目计划、甘特图、风险清单）；
2、进度管理：（跟踪项目执行，按计划交付日期跟催；及时发现延期、卡点，推动解决；组织例会、进度同步、风险预警）；
3、需求与范围管理：（管理需求变更，控制范围蔓延；组织需求评审、技术评审、验收评审；确保交付内容与目标一致）；
4、资源与团队协调：（协调开发、设计、测试、业务、运营等多方资源；推动跨部门协作，解决沟通与协作问题）；
5、风险与问题管理：（识别进度、技术、资源、需求等风险；制定预案，及时上报、跟进、闭环；处理项目突发问题，保障项目稳定推进）；
6、上线、复盘与文档：（负责上线计划、发布、回滚预案；项目复盘，总结经验，优化流程；整理项目文档、版本记录、过程资料）
1、主导新品评审到试产通过（三类产品）（周期＜90天）；（五类产品）（周期＜120天）。
2、新品导入前提前识别项目关键风险项（模具脱模风险），制定针对性预案，成功规避、重大问题，保障项目无重大事故，产品试模通过率＞95%+。
3、协调研发、设计、业务等部门团队，解决后续变更问题，物料变更控制率 90% 以上，最终交付成果符合业务预期。
4、项目复盘，产品资料（3D/2D/检验标准/各物料封样标准/实验室测试数据等）移交。资料完成率100%。