工作经历

1. 根据年度FCST，结合库存，输出每月MPS和MRP，监控物料采购体量及交付进度。
2. 推动建立供应商半成品备料，缩短15%物料供应周期。
3. 制定OEM工厂SOP,监控OEM工厂OTD达成，并进行考核优化。
4. 制定量产成品安全库存，减少呆滞风险，提高库存周转，优化产品制程滚动订单降低30%，节省公司资金流。
5. 统筹协调仓库物流车辆安排，优化运输路线，减少10%运输成本。
6. 搭建部门体系，制定作业流程SOP，明确各部门、岗位职责，提高工作效率与规范性。
7、制定盘点计划及盘点流程，确保账实一致，评估库存水位，降低财务风险。
8、定期召开供应链会议，拉动生产、质量、采购等部门解决交付、来料、成品出货等问题。

1.根据往年销售订单发货情况对常规产品进行生产订单下单，和销售沟通定制产品、大批量订单的提前生产下单，提前进行产品
生产。
2.根据生产订单核算缺料进行物料下单，进行物料计划制定，跟踪各供应商物料交付进度。
3.根据生产订单监督各代工厂生产进度，督促生产周期，确认产品质量问题，确保产品顺利完成。
4.对生产数据进行汇总，定期召开供应链会议，对各供应商和代工厂进行管理，根据产品质量稳定性和配合度对供应商进行考核
和更换。
5.负责物料库存管控。制定安全库存，指定仓库流程制度和管理办法，优化库存结构，减少库存积压。负责仓库盘点，核实物料
库存异常，对仓管人员进行基础培训。
6.和项目沟通各项目发货需求，合理安排仓库发货和物流配送，不影响项目工期。
工作业绩：ERP系统上线推进，根据生产、仓库、采购、研发实际使用情况，整合SKU，梳理产品bom。制定生产、仓库相关流程制
度，并负责ERP基本操作培训，完成IPO审计要求，同财务整理往年账务，并确保库存合理性。

1.根据主计划编制日生产计划与物料计划，根据主计划变更对所属计划进行更改，监控生产进度、物料进度情况，协调各部门资源，
确保生产任务的顺利进行。
2.根据成产季度进行产能分析，优化生产流程，根据生产情况不同，合理安排人员、产线，提高生产效率，降低生产成本，实现产能最大化。
3.进行生产成本管控，每日对生产成本数据进行汇总统计，每月定期召开生产协调会议，对每月生产异常情况进行分析处理，协调
生产计划过程中的各项工作，有效的利用人力资源，设备资源，使产能最大化。
4.定期进行物料盘点，对物料进行有效管理，根据实际生产情况降低周转物料库存，确保库存的合理性，降低库存挤压风险。
5.协调解决生产过程中出现的问题，提升生产效率和产品质量，降低生产风险。
工作业绩：为降低库存成本，提高场地利用率，对生产车间前期积压库存进行细化方案处理，详细分类后进行退供应商、退库、
根据生产计划分批次进行返修使用等，呆滞库存全部处理，周转库存降低90%，提高库存周转率。