工作经历

工厂主要生产保温箱，垃圾桶，以及割草机塑胶配件的外加工，负责工厂的生产和组装至出货的全盘管理。

● 管 理 架 构 ：负责公司的整体运营管理，统筹市场部(业务部)、采购部、计划部(PMC)、生 产 部 ( 注 塑部+五金冲压部)、技术部、品质部、人事部等部门的管理工作
● 新 厂 筹 建 ：主导工厂的异地搬迁和新工厂筹建工作，包括厂房装修、车间布局规划、人员分层培训、工厂产能策划等，用时不到1个月顺利实现投产，公司规模由不足100人发展壮大至260人。
● 运营体系搭建：0- 1搭建公司的各项制度流程和管理体系，包括人事制度、品质管理制度/流程、 PMC 管理制度/流程、应急管理制度、 ISO9001 体系搭建、 ERP 系统搭建、成本核算/考核标准等。
● 运 营 管 理 ：
√ 战 略 规 划：制定公司三年战略规划和年度运营规划，并分解为月度目标和各部门工作计划，监督执行。
√ 运 营 管 控 ：统筹计划管理、生产管理、质量管理、成本管理、采购管理、仓储管理。建立部门周会、品质周会、改善进度周/月会等相应检讨改善例会，监控各项工作进度以及异常项的改善方案和进度， 对各部门实施绩效考核，每月向董事会汇报。
● 运 营 改 善 ：通过成本核算和数据分析，发现问题点并找出问题原因，实施针对性改善，工厂由21年的亏损1300多万，跃升为22年盈利470多万，实现扭亏为盈
√ 成 本 控 制 ：设定采购降本目标，通过降低采购现金流、提升月结率、推动集中采购、成本转稼等改善 措施，实现采购年降 3%-10% 的目标，平均每年节约采购成本超400万。
√ 生 产 改 善 ：主 导 7S 制度的现场推行，通过技术提升、人员培训、绩效考核、制度改善、模具改善、 设备改善、自动化应用等措施实现减员增效。生产不良率由6 .7%下降到2 .3%以内，每年节约成本超过400万，有效产能由70%提升到87%以上，通过自动化改善人员减少23%,满穴率由80%提升 到 9 6 % , 交 付 准 时 率 由 8 7 % 提 升 至 9 3 % 。
√ 流 程 优 化 ：通过流程梳理，突出以生产为中心，以交期为重心，以品质为核心的快速响应制度，并以产 前准备、产中跟进、产后总结为改善基础的PDCA 模式，大幅提升有效工时，减少空耗工时、空耗人员。
√ 人 员 精 简 ：重构各部门组织架构，简化工作流程，优化中层/基层管理人员13人，节约工资17万+/月。
√ 技 术 革 新 ：引进日资和台资工厂的技术经验，对设备进行升级改造，解决技术方面的疑难杂症。
√ 品 质 改 善 ：通 过 推 行 TQM 和其他改善措施，产品合格率由83%提升至96%,返工费用由18万/月 降低至2万以内/月，大幅减少客诉，并获得上市公司客户颁发的优秀供应商《品质进步奖》。
√ 计划管理改善：优化库存管理流程，推行先进先出、现场规划改善、集中摆放等措施成品库存从1600 万降到670万，通过每十日 一 总结等改善措施在途物料下降60%,降低15%的资金占用(超过300 万),有效的降低库存成本和资金压力。

● 管 理 架 构 ：统筹管理注塑部、吹塑部、造粒部、组装部、治具部、设备维护部、模具维修部。
● 制度建设：组织编写相应的制度，通过每周制度讨论会梳理各环节流程及规划，成功建立计划、生产、管理各体系规章制度及流程规范，执行过程中不断改进和完善，使企业运营走上制度化、流程化的规范道路。
● 生 产 管 理 ：负责整个塑杯成品盖的生产，从原料、配色、造粒、注塑(147 台注塑机)到组装为成品盖的生产过程监控和改善，提高生产效率，降低运营成本。
√ 计 划 管 理 ：监督执行生产计划、物料需求计划，确保生产任务的完成。
√ 现 场 管 控：根据生产运行计划掌握生产进度，协调各部门班组，组织分配劳动力，平衡调度设备材料。
● 新项目导入：根据市场需求，完成夏季新品、冬季新品的生产打样跟踪；量产进度管理，成本控制，质量监控与验收；与计划部协调，共同完成产品的打样和量产工作。
● 成本控制：推行节约成本、减少损耗、杜绝浪费的生产理念，从产品工艺、管理流程等各方面控制成本， 成效斐然，异常补料次数从每月103次减少到10次以内，异常补料重量从每月6189KG 的异常补料下降 为 3 0 0KG 以内，批量性报废从每月6371KG下 降 为 0KG, 计划完成率从63 . 2%提升为100%以上。
● 生产自动化：负责自动化的方案设计、工程图纸审核、制作实施指导，实现生产设备半自动、全自动化，大幅降低人工成本、提高产能与质量，作业员单人平均班产量从3855PCS 提升到8892PCS。
● 精 益 生 产 ：推行精益生产方法，通过自动化改进、工艺流程优化、 IE 手法运用等方式实现提效降本，人均 机台从2 . 5台提升为人5 . 5台，作业人员人数减少40%,工价下调12%,作业人员平均日工资从174元/ 天提升到271元/天，达到员工工资上升且公司总体工资成本下降的双赢局面。
● 人 员 优 化：以定岗定责为前提，以数据分析为依据，按工作流程进行梳理，进行辅助人员优化，减少40% 辅助人员，每月节约巨大人力成本。

● 管理架构：统筹管理注塑部、模具部、包装部、组装部、设备维护部、仓库组。
● 客户/产品：为人本汽轴、SKF 上海、万向精工、洛阳 NTN、 杭州雷迪克、湖北新火炬等客户提供保持架，并且是奥迪、上汽、北汽、华泰、东风、长城哈弗等客户的主机供应商。
● 生产运营：参与制定公司发展战略，统筹运营管理，制定生产计划，全面负责车间管理和生产效益，跟进 生产进度，把控生产风险，协调解决注塑加工、试模技术、修模技术等生产技术难题。
● 成本控制：完善自动供料系统以及自动化生产系统，持续降低生产成本/人力成本/不良率等，运用 SPC/JIT/PDCA/FMEA/ 形迹管理/色别管理等相关管理方法提升产能效率。
● 精益生产：采用精益生产方法，有效改善大量产能低下、需后加工和无法全自动生产的模具，大幅降低公 司的生产成本和品质成本，注塑产能提升 19% ,加工人员减少40%。

● 客户/产品：主要客户为TOTO 卫浴用品供应商，以及精密齿轮制造手机壳和相应模具制造。
● 生产管理：根据计划部指令，组织车间生产的全流程工作，落实安全生产，保质保量完成生产计划。
● 成本控制：完善 ERP 和自动化技术，从模具和机台自动化方面，制定可行性方案和收益表，经过多次推行 自动化剪水口、自动取产品自动分模号等自动化生产方式，控制成本，提升设备和人力工作效率，产能提升了产能提升20%以上，产量和品质也更加稳定，对部分易产生不良投诉模具，自行设计并制做剪切冶具， 有效减少加工量和漏加工的风险以及客户的投诉。

● 生产管理：负责日系打印机/复印机配件的生产管理，采用自动化生产技术，提高设备效率和生产效率。
● 主要业绩：
√ 产能效率提升：个别产品从成型周期为25秒提升到7 .5秒，总周期提升了23%。 √ 产品质量提升：纳期/品质从客户的B 级排名提升到A 级排名。
√ 不良率的降低：从原有的4%的不良率改善到只有1.5%的不良率。

● 主要产品：主要生产照相、手机、复印机、激光头、光纤头、齿轮、汽车配件等精密级注塑/五金模具与产 品以及模具配件、机械零配件等机加工产品。
● 主要客户：松下电工、三清半导体、理光工业、爱普生技术、通用奇胜、索尼精密部件、飞利浦半导体、 三洋电机、信浓马达、开发科技、松下电熨斗、 NHK 日本发条、安特工业、松下马达、奥林巴斯工业等。

● 生产管理：负责车间生产管理工作，按照生产计划安排员工各项工作，跟进生产过程，把控生产进度，控 制生产成本，保障产品质量，运用自动化生产计划进行生产。
● 主要业绩：
√ 质量提升：纳期/品质从客户的C 级排名提升到A 排名。
√ 不良率降低：从原有的5.3%的不良率改善到0.7%。
√ 技术改进：3个月内，将工厂内模具(齿轮模具和打印机配件模)的成型总周期从2791秒改善到1897 秒，个别模具由64秒提升为14秒；半年内，将模具的成型总周期从13257秒改善到会8383秒， 并将一批容易后收缩的模具进行有效改善保证了出货的顺利，采用自动化技术和专业经验，解决了复 杂的模具问题，降低了调机的复杂性和调机时间，提升了生产效率。

● 职位晋升：物料员-上下模-技术员-生产领班-车间主任。
● 工作概述：负 责IMD 系列产品(手机壳、手机电池等)的生产管理，主要客户有联想、TCL、 三星等。