工作经历

1. 目标达成：负责工厂生产计划达成，通过检讨人、物、机等生产资源，将问题前置，并通过组织、协调资源，确保部门按照生产计划100%达成；
2. 品质保障：本着“品质是1”的原则，并通过开展“质量零缺陷”活动来提升员工的品质意识，保证品质指标下沉到基层，目前产品一次通过率达99%以上；
3. 团队建设：根据公司年度预算规划，提前布置各岗位人员配置，各岗位实行“师带徒”的培养模式，并将其纳入各岗位考核指标中，确保团队人才的可持续性；
4. 员工培训：制定员工的岗前培训流程和制度，各岗位人员匹配度达90%以上，基层员工要求：新员工＞3天可安排普通岗，新员工＞7天可安排关键岗的原则，并推行岗位“三三制”，确保人人为熟练工、多能工；
5. 建流程制度：根据公司发展需要和体系要求，及时完善各制度文件；
6. 激励绩效：根据各岗位说明书要求，抓岗位重点，输出各岗位的绩效指标，并通过360考评机制对岗位人员每半年进行一次书面和面谈考评，优胜略汰；
7. 成本控制：对生产过程进行复盘、检讨，发现浪费改善浪费：通过缩短工艺路线、改善生产布局、标准作业、设备改造等方法来提升效率和降低成本；
8. 工厂规划：参与工厂二期生产布局、产线、设备规划，引进新工艺、新设备，通过对标行业标杆，实现自有生产线自动化升级，确保自动化程度达60%以上。

1.新产品导入（产品三维结构评审--手工样品制作--手工样品评审--工艺流程/工装夹具设计制作（产能预估、装备评估）--产品FMEA分析--产品控制计划--模具样品试装与评审--试产前准备（生产排线、工装调试、员工培训）--试产总结与改善--量产前的工艺发布）；

2.产品制程中异常的处理:异常的分析--责任划分--改善跟踪--异常归档；

3.工艺纪律检查：日产生产过程中工艺执行情况的检查与考核；

4.生产效率提升改善：生产线瓶颈工位改善（生产线平衡、流程分析ECRS）--关键工位工装夹具的设计制作--自动化非标设备的导入--产品结构优化；

5.工装管理：工装的设计制作--工装日常保养及维护--工装维修--工装台账的建立与归档；

6.基础IE导入：产品标准工时建立--生产线平衡改善--产线员工作业动作分析--产线布局改善（产线工位器具标准化）--物料定置管理--物流路线规划--生产现场浪费现象的识别改善；

7.专项改善项目；

7.1.主导过精益6sigma改善项目，通过DMAIC改善步骤对项目进行分析改善；项目类型“提升产品的生产效率”改善后比改善前效率提升17%；

7.2.质量改善项目QCC：通过PDCA改善循环对日常生产制程中前三项不良问题进行分析改善；

7.3.质量改善项目QCC：通过PDCA改善循环对不锈钢、搪瓷制件表面丝网印附注力不牢固进行分析改善；

7.4.自动化非标设备的导入：通过自动点胶机的导入使用来改善产品粘接效率及质量改善；

7.5.新产品产线的选型及导入；

1.负责产品标准作业指导书制作；

2.制定产品的标准工时；

3.线平衡改善；

4.依据产品标准工时评估产品制造成本；

5.对生产作业流程进行分析改善，优化生产流程，节约成本，不断提高生产效率；

6.负责新产品批量导入。

1.效率提升：运用IE和精益工具，负责总装线效率提升项目，例如：通过改善线平衡、产线布局优化、工位器具标准化、员工动作分析改善、降低产线不良返修，降低异常停线，缩短产线换型时间，杜绝批量返工等浪费等提升效率，降低成本；
2.定容定量：为了提升公司物料流转效率和确保产品质量，负责公司物料定容定量方案制定；
3.信息系统：推进公司mes系统上线运行；抓数据精准，改流程缺陷和漏洞，推人员习惯改变，确保信息化项目落地执行
4.根据产能目标，制定设备、自动化方案，拟订设备可行性报告，汇报后执行跟踪；
5.布局优化：通过设备布局调整优化，缩减搬运距离和降低搬运次数，改善浪费；通过改善布局实现产品一个流生产；
6.成本改善：通过IE改善和产品结构(通过设计优化，降低不良品报废；通过工艺改进提升产品制造一致性和可靠性)的优化，提升效率，降低成本；