工作经历

1.东芝（THM）生产车间精益生产项目担当
（1-1. 生产班组长精益生产知识培训、主要是针对车间5S以及浪费、运用4M（人、机、物、方）法处理生产异常。
（1-2. 东芝生产进度品质改善项目推进、跨部门协商、掌控整个项目的进度、任务分配、项目总结
（1-3. 东芝生产车间LOB平衡、工段工治具设计优化
（1-4. 设备治具、人员物料稼动率分析改善、生产绩效评定）
2.日本丰田（TPS）在职学习培训与实战
（1-1. 通过在职学习TPS（精益生产）技术，历时6个月逐步结合转化为本公司SPS技术
（1-2. 利用SPS技术成立并主导东芝生产车间改善推进项目（工述1））
主要成绩：THM生产车间管理人员SPS技术培训（管理人员JIT相关知识普及率100%）
THM生产线年生产效率85%提升至94% 不良率4%下降到0.02% 年度营业额800W增长到1000W

1.仓储物流区域规划、可视化、稼动率改善提案与实施
（主要针对仓库物料标识不明确、系统账目与实物严重不符、各类物料无区域规划或规划价值低造成过多呆滞原料及搬运浪费&物流通道堵塞的改善）
2.部门间区域规划以及5S推进执行
3.制造部门产能&品质提升的改善
（制定标准工时结合SOP、优化流水线作业流程以及制作设计工治具缩短工段间稼动率从而提升产能。制定看板标识管理方法，使其能够第一时间从流水线追溯到个人发现异常从而第一时间改善异常，以保障用标准的方法在标准的时间生产标准的产品）
主要成绩：
1.针对仓储提出了9个主要改善方案，从而使仓储账目与实物相符率：由原来66%达到95%以上
物流通过率：从70%达到100% 。呆滞品在库率：由35%控制到5%以下
2.针对生产制程提出16个主要改善方案，生产产能较原来58%提升到94%。品质不良率从9%下降到0.5%

1.负责精益活动（合理化提案、精益专案、精益PK等）推行，按制度文件及流程开展；
2.承接部门精益生产培训工作，协助培养精益生产管理人员，依需策划相关精益生产管理及改善的培训计划（含外训）或教材，并组织培训；
3.负责车间标准工时、工价、产能的制定，并建立相关的标准排拉表；
4.监控生产效率的变化情况，并对异常进行分析，推动生产效率提升改善；
5.协助上级定期对一线员工工资分析、优化，实现人工成本降低的目标；
6.协助生产车间进行现场及效率提升改善专案的推动；
7.协助上级建立多能工评定、星级评定、技能竞赛等工作，实现多能工的选拔；

1、根据公司战略，制定技术部技术发展规划。
2、协调并组织各部门制定、实施重大技改方案。
3、参与产品研发过程进行有效测试，解决产品量产前可能出现的重大问题
4、组织实施新产品的小批量试产，并对质量和产能评审
5、标准数据库“BOM”、“工时工价”、“工艺流程”审核
6、产品工艺与材料优化、变更
7、重要技术工艺的设备评审
8、直属下级的绩效考核工作，在授权范围内核定员工的升职、调动、任免等
9、协助董事长执行各部门工作流标准建设（涉及研发体系、质量体系、生产体系）

主要业绩：
1、通过自动化引进，工艺瓶颈调整。2021生产周产能11-13万，2022年周产能17-20万，2023-2024年周产能提升致28-30万。产能提升率200%以上
2、质量体系及过程管控梳理，2024年在公司内部创立品质提升改善组，同时担任提升组长一职。负责全公司质量活动的展开，2021年-2023年品质不良率在24%，2024年品质不良率控制在5%以下。含过程异常和客诉售后总体数据。
3、协助董事长优化各部门工作体系及流程建设，创建工作流16条，完善质量体系和生产体系