工作经历

1、根据公司战略规划，对车缝事业部产能和需求进行评估，制定车缝事业部的年度发展规划;建立和完
善部门管理制度和流程，并落实执行。2、生产计划管理，召开本事业部生产协调会，组织协调和解决计划执行过程中问题点;确保计划达成。3、供方的开发与管理。1.深入调研事业部的人，机，料产能配套，优化调整组线人员实施激励(老带新)制度，引进悬挂链
工序机位微调，面辅料配套采购前置。设备综合效率由原来的75%提升到90%，产能同比提升37%。2.建立外协供方引入、评估、准入、评价(淘汰)管理体系(新增21家淘汰19家)。新增供方转换
率 31.34%3.优化裁剪工艺+废料再利用方式，原材料损耗降低到1%4.改革外协和车间内部质量管控流程(品技中心予以辅导与支撑)，顺利完成6家由主力供应商转换
工作业绩 成战略供应商。5.成功实施针对战略供应商与主力供应商的淡季(技术指导，品质管理，设备支持，订单支持与资金
支持)协议的签定，深度捆绑供应商合作共赢模式

1.全面主导新建钢结构生产车间项目的规划与执行，通过精细化设计实现悬挂链装配线等关键设备的最
佳配置，显著减少物料周转时间与占用空间，同时提升产品外观品质。(悬挂链设计安装，金工下料-成
型-喷塑-装配流水线)节省物料周转时间与场地空间，保证产品外观的整洁。专线产品产能提升50%以上，
通过换模记录，内外分离，内/外优化动作，设备综合效率达到93%。2、搭建全流程品控体系，规范来料---制程---成品检验标准，数据准确性达98%。工作业绩
3、改革装配车间员工的工资计算方式(以成品入库单数量的结算方式)。从而改善订单收尾难题，生产
数据准确性达到98%。4、建立《品质异常费用处理制度》明确质量问题而导致的异常费用的操作流程，进行质量成本的核算。5、建立推行《规范计划外用工核算》加强成本控制。

1、建立从集团销售中心接到客人订单开始，组织职能部门订单评审到出货的整体运作体系
2、预测和建立合理的短、中、长期的与销售计划配套的人、机，物、产总计划。
3，分析公司每条生产线及设备的生产能力，建立有效的产能分析表。
4.生产前期做好生产总排程，周计划和(三日计划的可管控性)
5，配合生产总计划，合理安排PC和MC的物料请购，采购及物料数量及时间的控制。
6，对生产进度及物料进度的及时跟进;进行有效沟通和协调

1、主导订单评审流程改革，制定并推行《PMC部作业指导书》，解决产能与接单失衡问题。
2、设计并实施MRP生产计划三日倒序排程制，生产计划达成率提升至95%以上。
3、建立毛产能与有效产能核算模型(含人员/设备宽松率)，实现产能数据精准管控。
4、推动生产达成率、准时出货率从85%提升至95%+，库存资金占有率下降20%。
5、系统清理呆滞物料减少库存积压30%。

1、主导ERP物料编码体系搭建及采购子系统上线，完成全流程培训。
2、制定ISO9000体系《现金采购控制程序》等4项核心文件。
3、建立供应商分级管理体系(交期/品质/价格/服务综合评分)，付款周期缩短15%
4、创新钢管/铝管/布料“原材料+加工费”核价模式，采购成本透明度提升40%，灰色地带减少90%。
5、推动注塑件核价标准化(原材料价+加工费)，成本下降50%+
6、签订《质量保证协议》，来料合格率提升至95%+，异常物料处理及时率达100%。

1、新厂搬迁后主导设备升级:引入单/双弯机、全自动喷涂线等，培训设备操作骨干30+人。
2、推行铆钉机+悬挂链流水线，装配效率提升35%。
联合HR创新车缝工“基础薪资+谈季带薪假”制度，人员流失率下降50%

4、建立OEM驻厂跟单员全流程管控体系，覆盖首件封样至验货全环节。、完成3x3PE帐篷(10万件)、蜘蛛人扶手椅(22万件)供应商招标及交付。镀铬工艺，防锈效果等同，成本下降60%4、铝管阳极氧化加工费从0.80元/m降至0.50元/m，年节约成本超百万元。、制定布套外协加工费标准化核算公式，保障淡旺季生产连续性。
5、技术创新替代降本:塑料管塞电镀改真空镀膜(单件成本从1.50元降至0.20元);不锈钢垫片改铁