工作经历

一、品质标准体系搭建与落地

1. 依据保温杯产品图纸、行业标准及客户品质要求，制定前道各工序（拉管、切管、缩口、焊接、抛光等）的品质检验标准（SIP）、抽样方案及判定准则，明确尺寸精度、外观缺陷、焊接强度、壁厚均匀度等关键质量指标，确保检验有据可依。
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2. 主导前道品质文件的编制与更新，包括检验流程、作业指导书、不良品处理规范等，组织班组员工开展标准培训与考核，确保全员熟练掌握品质要求，杜绝因标准不清导致的质量问题。
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3. 对接研发、工程部门，参与新产品前道工序的品质策划（APQP），明确试产阶段的品质控制点与检验重点，同步制定量产阶段的品质保障方案，实现从试产到量产的品质无缝衔接。

二、生产过程品质管控

1. 建立前道工序全流程品质监督机制，实施“首件检验-巡检-末件复核”的三级检验制度：首件产品需经100%全尺寸检验确认合格后方可量产，巡检按既定频率覆盖所有生产线及关键工序，重点核查工艺参数执行情况、员工操作规范性及产品质量一致性。
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2. 重点管控核心工序品质风险点：拉管环节关注管材壁厚偏差、椭圆度；焊接环节监控焊缝强度、无虚焊/漏焊；金工环节核查尺寸精度、表面划伤等，通过现场巡检、抽样检测、设备参数验证等方式，及时发现潜在质量隐患。
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3. 负责前道工序品质数据的统计与分析，每日记录不良品类型、数量、发生工序及原因，运用柏拉图、鱼骨图等工具分析质量趋势，识别高频不良项，形成品质日报/周报，为质量改进提供数据支撑。

三、不良品处理与质量改进

1. 建立不良品分级处理机制，对生产过程中发现的轻微不良、严重不良、致命不良进行分类标识、隔离管控，组织技术、生产部门分析不良原因，明确责任归属，制定针对性纠正措施（如调整工艺参数、优化操作流程、更换不合格物料等），并跟踪整改效果。
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2. 主导前道品质异常的应急处置，当出现批量不良、客户投诉关联前道工序等紧急情况时，立即启动临时管控措施（如暂停生产、全检排查），快速溯源问题根源，推动跨部门协同解决，降低质量损失。
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3. 持续推进质量改进项目（QCC），针对前道工序长期存在的品质痛点（如焊接合格率偏低、尺寸波动大等），组建专项改进小组，制定改进计划、设定目标值，跟踪项目进度并验证改进效果，形成标准化流程固化推广。

四、检验团队管理与能力提升

1. 负责前道检验班组的人员配置、排班调度及日常管理，明确检验员岗位职责与工作目标，建立绩效考核体系，通过工作表现评估、技能考核等方式，激励检验员提升工作效率与检验准确性。
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2. 组织检验员开展专业技能培训，涵盖保温杯前道工序检验方法、测量工具（卡尺、千分尺、投影仪等）的正确使用、品质标准解读、不良品识别技巧等，定期开展技能竞赛或实操考核，提升团队整体检验能力。
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3. 强化检验员的责任意识与质量思维，引导其主动发现问题、反馈问题，建立良好的跨部门沟通协作机制，确保检验信息及时传递，形成品质管控合力。

五、跨部门协同与资源保障

1. 对接采购部门，参与前道工序原材料（管材、辅料等）的入厂检验标准制定与供应商品质审核，反馈原材料质量问题，推动供应商进行整改，从源头控制质量风险。
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2. 协同生产部门优化前道生产流程，针对影响品质的生产环节提出改进建议，配合生产主管落实工艺优化措施，确保生产过程与品质要求的一致性。
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3. 对接后道工序及品质管理部，传递前道工序品质状况，接收后道反馈的前道质量问题，形成闭环处理机制；定期参与公司品质会议，汇报前道品质管控情况，争取资源支持，推动整体品质提升。

六、合规与体系维护

1. 确保前道品质管控符合ISO9001等质量管理体系要求，配合体系内审、外审工作，准备相关品质记录、检验报告等资料，针对审核发现的问题及时整改，维持体系有效运行。
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2. 严格执行产品追溯管理要求，监督前道工序的批次记录、检验记录等填写完整性与准确性，确保产品质量可追溯，为售后质量问题处理提供依据。

一、巡检准备与标准执行

1. 熟悉保温杯前道各工序（拉管、切管、缩口、焊接、抛光、卷边等）的品质检验标准（SIP）、抽样方案及关键质量指标，明确尺寸精度、外观缺陷、焊接强度、壁厚均匀度、表面粗糙度等检验要求，确保巡检工作有据可依。
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2. 每日上岗前核查巡检工具（卡尺、千分尺、投影仪、壁厚仪、焊缝检测仪等）的校准状态与完好性，准备巡检记录表、不良品标识卡等物料，确保巡检工作顺利开展。
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3. 严格遵循既定巡检频率（如每2小时/每批次）及覆盖范围，对所有前道生产线、关键工序及重点岗位进行全面巡检，不遗漏潜在质量风险点。

二、生产过程现场巡检

1. 首件检验复核：在各工序量产启动前，对首件产品进行全尺寸、全项目复核，确认产品符合图纸及工艺要求，核对首件检验记录的完整性与准确性，签署确认后方可允许批量生产。
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2. 工序操作规范性巡检：观察员工是否严格按照作业指导书（SOP）操作设备、执行工艺参数（如焊接电流、拉管速度、抛光时长等），及时纠正违规操作行为，避免因操作不当导致质量问题。
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3. 产品质量抽样检验：按抽样方案随机抽取在制品/半成品，重点检验关键项目：拉管工序关注管材壁厚偏差、椭圆度、长度精度；焊接工序核查焊缝平整性、无虚焊/漏焊/气孔；金工工序检查尺寸公差、表面划伤/凹陷；抛光工序确认表面光洁度、无砂眼等，详细记录检验结果。
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4. 生产条件巡检：核查生产环境（如温度、湿度、清洁度）、设备运行状态（如是否存在异常噪音、参数漂移）、物料状态（如原材料标识清晰、无混批使用）等，发现影响品质的生产条件问题及时反馈。

三、不良品管控与问题反馈

1. 对巡检中发现的不良品，立即进行标识、隔离，明确区分不良类型（轻微/严重/致命），记录不良品批次、数量、发生工序及具体缺陷，避免不良品流入下一道工序。
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2. 当场反馈轻微质量问题给一线员工及班组长，指导其即时整改；对于严重不良、批量异常或重复出现的质量问题，第一时间上报前道品质主管，同步通知生产部门暂停相关工序生产，避免损失扩大。
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3. 跟踪不良问题的整改过程，验证整改效果，确保问题闭环处理，整改合格后方可恢复生产。

四、巡检记录与数据上报

1. 按要求如实、详细填写巡检记录表，包括巡检时间、工序、抽样数量、合格数量、不良数量、不良类型、问题描述、处理措施、整改结果等信息，确保记录真实可追溯。
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2. 每日汇总巡检数据，统计各工序不良率、高频不良项，形成巡检日报，提交给前道品质主管，为质量分析与改进提供原始数据支撑。
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3. 妥善保管巡检记录、不良品处置单等资料，按规定存档，确保品质追溯体系有效运行。

五、协同配合与标准落地

1. 配合前道品质主管开展品质标准培训，向一线员工解读检验要求、不良品识别技巧，协助提升员工质量意识与操作规范性。
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2. 参与新产品前道试产的巡检工作，反馈试产过程中的质量问题，协助优化工艺标准与检验方案。
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3. 对接后道工序检验人员，传递前道工序品质状况，接收后道反馈的前道质量问题，配合追溯与整改。
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4. 参与品质改进会议，分享巡检过程中发现的共性问题，提出针对性改进建议，推动前道品质提升。