工作经历

1）新产品夹具、测试架的设计，作业指导书的制作。
2）试产的跟进，分析并改善试产中的问题，保证产品顺利量产。
3）根据SPC，预防、解决量产中的异常。
4）工装夹具的调试及关键工位的指导。
5）ECN跟进，作业指导书的修改，保证作业指导书的准确性。
6）维护标准工时的准确性，为生产计划提供有效的参考。

1）参与前期工艺方案的设计，指导下属进行平面布置和工艺编排的分析及研究，按期完成新项目的投产和出货。
2）落实IE、PE技术对生产过程中工艺、设备、成本、产量指标等的支持，协调解决突发的技术问题，规划部门工作。
3）推行现场改善活动：Cell Line、物料配送、模块化生产、零不良等。
4）IE基础工作的建立(SOP完整性、标准工时的客观性)。
5）建立公司的生产成本资料，形成公司的报价体系。
6）组织并实施现场的改善活动，单品成本下降9.2%。

1）管理公司的项目团队，通过严谨的分工，让客户加工的产品最短时间内由试产转为量产，使“产品导入”成为公司名片。
2）推行标准化，组织研究制定新工艺、新工装，提高生产效率和产品质量。
3）推进车间生产系统的改进，推动与策划实施精益生产。
4）进行有关设备和工艺改进、降低费用的研究，并为决策层提供数据。
5）组织技术力量，对制程中出现的工装、设备、工艺等重大问题进行解决。

1）从局部改善到单件流的推进，生产周期压缩到2天，订制品3天可交货。
2）建立品质管理体系、作业标准，解决了行业中的品质难题，让公司产品品质成为行业领先。
3）完善生产计划体系，通过提高计划的合理性，减少在制品及提高产品交付能力。
4）通过企业文化宣传、制度修订、培训，增加员工对企业的认同度、归属感，由之前年底的人员流失率于50%，降低到目前的6%；使在公司服务3年以上的人员达到80%。
5）通过产品设计改善、生产流程改善、生产区域重新布局，由160人生产160樘标门提升到135人生产380樘标门和120标订制门。
6）参与制定公司的发展战略，负责组织制定生产战略规划。