工作经历

1、主导公司新品开发，分析市场情况来制定开发产品的发展计划及实施。并组织新产品工艺研发，产品设计，成本核算等。
2制订工厂中长期战略规划目标并分解落实。推行工厂7s，工厂厂地规划与产品线的整合，提升生产效率。
3、推行生产问题梳理并技术改进，从根本上彻底解决产品品质问题。建立数据化系统，每天制定出生产计划，物料管控，包装每日人均产能提升100%。
4、组织生产、PMC、设备、质量、HR等系统布局建设。工厂人事组织架构重新确定。制定出各管理岗位工作职责，确定各部门KPI，推行绩效考核，建立奖励与问责机制，增强团队综合实力。
5、实施生产流程改造，供应链整合，对公司技术革新，改善生产方式，改进产品工艺，改造生产设备，大幅度提升了产能和日生产量。同时，推行精益文化，培训精益管理，指导开展生产平衡，现场改善活动。
6、质量管控，建立公司品质管理体系，撰写品质体系流程文件，制定品质检验规范标准文件，制定公司内部管理评审体系、组织公司内部审核。增加培训、提升员工质量意识和岗位技能。
7、完善工厂一二三阶文件，员工手册等。完善各车间岗位作业指导书，各岗位标准化作业。减少车间品质异常。
8、每天召开生产列会，解决生产问题，安排各车间生产任务，跟进各部门生产任务进度，每周主持召开周例会，作出周工作总结与下周重点工作改进事项。
9、制定出每个部门KPI指标，推行生产部门效益单独核算，每个部门效益绩效考核制，每月生产部门进行评比

1、负责统筹生产部门（生产/计划/仓库/采购/行政/销售/品技）的全面工作。
2、组织业务订单交期评审，综合协调生产及销售计划，制订主生产计划对订单进行管控。综合调整生产各车间生产能力，进行周计划排程，使各生产工段平衡生产。对人员调配安排，对生产计划的执行。产品工艺优化改进，降低生产成本。
3、对生产车间生产进度进行检查与督导，并对制程中各类异常问题进行协调与处理。改善车间环境与设备，推动车间智能化车间生产。
4、生产协调周例会定期召开，分析生产形势，提出解决问题的办法和措施。
5、完善各部门相关文件与管理制度，明确各级人员职责，推行绩效考核、精益生产等。

从基层储干做起，因工作能力突出，升任工厂车间主任/pmc经理/品质经理/厂长。
1、全面规范完善公司管理制度、薪酬考核体系、质量管理体系的制定（修订）及执行。
2、根据实际订单及生产要求组织编制季度、月度生产作业计划、物质采购计划，经总经理及生产管理会议决议批准后组织实施执行。
3、督促、布置、检查生产作业计划执行情况，主持召开生产会议，发现并及时解决生产运行中的问题，确保生产计划顺利完成。
4、组织节能消耗工作，及时处理、优化生产过程中产品工艺，采取有效措施降低消耗、降低成本，提高产品质量，提高劳动生产率。
5、组织制定生产系统人力资源规划、定岗定员方案，结合公司、人力市场及同行业间实际情况对薪酬分配方案、产品工价方案等的制定，经总经理批准后组织实施执行。
6、负责组织协调、指导、监督车间级管理人员的工作，并对其工作不定期检查、考核和评比，组织指导实施全公司范围内6s现场管理

1.工厂近两年换副总比较频繁，工厂内部管理混乱。入职后工厂整理管理水平快速提升，自己入职8天加薪转正。
2.在未改变包装车间包装计件单价情况下，7月份包装车间包装工计件工资平均下来10元/每小时，8月份平均计件工资15/每小时。9月份平均计件工资23元/每小时。
3.建立7S考核制度，推行工厂7S管理。每月对各部门进行评比。
4.建立各个车间损耗标准，严格把控各个车间不良与报废。